HERCOIN recibe el reconocimiento PREMIE

El pasado viernes día 21 de Noviembre asistimos a la entrega de reconocimientos a las empresas que han seguido el programa PREMIE de la Diputación de Bizkaia en los últimos años.

Por parte de la empresa acudieron a la entrega de la estatuilla de bronce Rebeca y Alfonso Belloso, los dos miembros de la familia empresaria que están al frente de la dirección y quienes han desarrollado la implantación y consolidación del programa PREMIE en HERCOIN. 

El servicio de Innovación del departamento de Promoción Económica de la Diputación Foral de Bizkaia instauró este programa hace ya mas de 20 años con el objetivo de que las pequeñas empresas puedan mejorar la forma de gestionase, adoptando un modelo de gestión orientado a cliente. Con una metodología práctica pretende mejorar los resultados de la empresa utilizando sencillas herramientas de gestión orientadas a la mejora continua.

Para nosotros fue un día muy especial y recibir este galardón, nos motiva a seguir mejorando cada día.

¡Gracias! 

La Importancia de los destornilladores dinamométricos en el taller de mecanizado

Quiero llamar la atención sobre un aspecto al que no solemos dar mucha importancia en el mundo del mecanizado, un elemento que consideramos complementario: la fuerza de apriete de los tornillos.

La situación:

Cada vez con más frecuencia podemos observar que los fabricantes de herramienta de corte que tienen en su programa placas intercambiables, como es el caso de nuestra representada KYOCERA, nos indican en sus catálogos el par de apriete recomendado para un correcto rendimiento de estas herramientas.
No debemos olvidar que estamos hablando de componentes muy precisos con unas tolerancias muy estrechas en su fabricación, precisamente para garantizar un posicionamiento fiable de los elementos a sustituir.

Si nos fijamos en cualquier catálogo de plaquitas de corte, la sección de los repuestos es un mundo al que no solemos prestar demasiada atención, salvo cuando se nos rompe un sistema de sujeción. Es entonces cuando nos damos cuenta de su importancia; cuando comprobamos que tenemos el mismo problema tanto si no disponemos de la plaquita para continuar mecanizando, como si nos falta el tornillo, la palanca, la brida o cualquier otro elemento que la sujeta.

¿Cómo podemos evitar este problema de una manera eficaz?

Obviamente hay incidencias que se escapan a nuestro control, pero otras las obviamos, como es el tema del que tratamos hoy: la fuerza que aplicamos para apretar los diferentes elementos de fijación de los portaherramientas que usamos.

Un par de apriete demasiado elevado puede alterar el posicionamiento de la placa, deteriorar la rosca de los tornillos, la cabeza o producir alguna fisura que puede provocar un serio percance durante un mecanizado exigente, llegando a inutilizar el portaherramientas en el caso del torneado, o del plato en el caso del fresado.

Del mismo modo un par de apriete insuficiente pude dejar la plaquita algo floja y que ésta termine de soltarse con las vibraciones que se producen durante el mecanizado, partiendo la cabeza del tornillo.

Lo más habitual que es que apretemos con más fuerza de la necesaria para garantizar que la placa no se suelta. En el caso de las placas de materiales especialmente duros, como las cerámicas, se dan muchos casos de rotura de placa durante el apriete del tornillo o palanca debido a la fragilidad de los mismos. También es muy común la sustitución de tornillos por el deterioro de las hendiduras de la cabeza debido al sobresfuerzo durante el apriete, y los inconvenientes que conlleva el intentar soltar un tornillo demasiado apretado, con la cabeza gastada, que ha estado sometido a temperaturas altas y esfuerzos importantes durante el mecanizado.

Por otro lado disponemos de multitud de tamaños y geometrías de placas para diferentes aplicaciones, cada una con su tornillo específico que necesita un par de apriete controlado.

¿Cómo podemos controlarlo?
Indudablemente no es un asunto que podamos dejar al criterio de la sensibilidad o pericia de los operarios. En máquinas-herramientas cada día más automatizadas, controladas por un software cada vez más evolucionados, el papel de los operarios en este tipo de procesos productivos se suele limitar al cambio de herramienta cuando se ha desgastado y a la verificación de las piezas que salen de máquina en un proceso automático que apenas requiere de la intervención de la mano de obra. En este cambio de herramienta es donde debemos hacer hincapié para garantizar que las placas que se sustituyen sean amarradas siempre en las mismas condiciones para que su rendimiento sea uniforme.

Nuestra experiencia

Como ya he mencionado, este es un problema que solemos obviar. Los portaherramientas que adquirimos disponen de llaves para el apriete de las placas y en muchas ocasiones suelen incluir tornillos de repuesto.

A lo largo de nuestra experiencia con mecanizadores nos hemos encontrado muchos problemas relacionados con este asunto:

• Operarios devanándose los sesos buscando la manera de extraer un tornillo de un plato de fresado que se había gripado; necesitan seguir mecanizando y la máquina estaba parada porque un tornillo de métrica 3,5 de paso 0,6mm no se podía soltar.

• Otro caso muy común es cuando ese mismo tornillo se ha partido muy probablemente por una fuerza de apriete inadecuada. ¿Cómo solventamos el asunto? Llamamos a nuestro suministro y pedimos con urgencia un juego de repuestos para ese porta y confiamos en que lo tenga en su almacén y nos lo pueda acercar ese mismo día.

Adoptando soluciones

Ahí es donde cobra gran importancia la figura de un buen destornillador que pueda garantizarnos de la manera más fiable posible un amarre adecuado.

Llegados a este punto queremos compartir la solución que en HERCOIN hemos encontrado a este problema, y que está teniendo una gran acogida entre nuestros clientes.

Contamos con la colaboración de un experto en sistemas de amarre dinamométricos: WIHA.
Obviamente su programa es muy extenso y abarca campos que a los mecanizadores se nos escapan, pero dispone de la solución a nuestro problema: Destornilladores dinamométricos que abarcan un rango de pares de apriete que cubren las necesidades de nuestros clientes; desde el que quiere un juego de mangos para diferentes pares de apriete con sus varillas intercambiables, hasta el cliente de alta producción que quiere garantizar un apriete correcto para alcanzar un proceso de mecanizado altamente uniforme.

Además las puntas suelen ser intercambiables, de un material apropiado para su función, con la punta magnetizada para evitar en lo posible la perdida de minúsculos tornillos camuflados en la maraña de virutas.

Elementos complementarios

Pero no creamos que es la única solución mágica. Hay otro componente, del que ya hablamos en su día, y que colabora a la hora de evitar que el calor de las operaciones de mecanizado llegue a agarrotar el tornillo, y no es otro que la pasta antiagarrotamiento. En muchas ocasiones (especialmente en platos de fresado) también se incluye una muestra dentro del estuche de cada portaherramientas que suministramos.
También para esto tenemos la colaboración de nuestro experto en lubricantes industriales, ROCOL, y su pasta Anti-Seize.

VENTAJAS del Roscado por Interpolación (fresado de roscas)

Las ventajas del Roscado por Interpolación son muchas aunque en en la gran mayoría de talleres no se contempla la opción de producir roscas mediante operación de fresado por varias razones:

• Desconocimiento de esta posibilidad
• Miedo a ponerla en práctica por desconfianza
• Desconocimiento de la programación CNC de esta operación
• Diferencia de coste de la herramienta frente al macho tradicional de acero rápido
• etc. 

Sin embargo, nuestra experiencia nos demuestra que aquel que apuesta por el Roscado por Interpolación queda muy satisfecho y amortiza la diferencia en muy poco tiempo. En HERCOIN te ayudamos a superar estas barreras mostrándote las 10 principales ventajas de este sistema:

 

1. Es una operación segura (min. 7:35)

Es el principal motivo por el que se empieza a usar este sistema de roscado. Riesgo mínimo de parada de máquina, ya que los esfuerzos de corte son bajos y las virutas cortas. (min. 08:10)
Evitamos tener que sacar la pieza de máquina en la última operación de roscado por un macho que se ha partido dentro del agujero con todos los inconvenientes que ello conlleva. En el caso de las fresas de roscado por interpolación aunque esta se rompa no dañamos la pieza, sólo tenemos que sustituir la herramienta.

2. Se pueden roscar materiales difíciles sin problema

Podemos roscar materiales con durezas hasta 65 Hrc desde M3, esto no se puede hacer con un macho de roscar. Podemos roscar aleaciones de Níquel (inconel, hastelloy, monel, duplex,…) aceros inoxidables, Titanio, etc. Todo ello gracias a unas condiciones de corte excelentes.

• (25:40 min) Ejemplo práctico de roscado por interpolación en HARDOX 600, un material con una dureza superior a 55 Hrc.

Esto hace que una vez usado en estas condiciones empecemos a plantearnos usarlos en otros materiales.

3. Mayor calidad de la rosca

No hay otro método de roscado en el mercado que logre un acabado superficial tan fino, y con tolerancias tan estrechas.

4. Es herramienta flexible

Con la misma herramienta se pueden fresar roscas a derecha y a izquierda y se pueden hacer diferentes roscas que tengan el mismo paso o perfil de rosca.

Podemos hacer roscas en agujeros ciegos o pasantes. Con los machos necesitaríamos un macho helicoidal para hacer roscas en agujeros ciegos y machos rectos para agujeros pasantes.

También se pueden hacer roscas interiores (tuercas)  y exteriores (tornillos) con la misma fresa: en rosca Métrica necesitaríamos diferentes fresas porque los perfiles interior y exterior son distintos.

5. Ahorro de tiempo en barrenado

En el roscado en agujeros ciegos, cuando roscamos con macho, es necesario hacer un agujero más profundo para conseguir la longitud de rosca deseada ya que los machos por su geometría no generan un perfil de rosca completo hasta el tercer hilo. Si se rosca con fresa conseguirás el perfil completo hasta el final del agujero. Ahorrarás tiempo en barrenado y podrás modificar incluso diseños ya que será necesario menos espacio para hacer el agujero roscado.

6. Menor desgaste en el cabezal de la máquina

Probablemente sea un punto que no se tiene muy en cuenta. Pero cuando se rosca con macho, la máquina tiene que girar, parar, invertir giro, parar, invertir giro, etc. Esto hace sufrir mucho al cabezal de la máquina, una pieza de gran valor.

Con las fresas de roscar la fresa va de un agujero a otro a la misma velocidad.

7. Ahorro de energía

Tiene que ver directamente con el punto anterior, si arrancamos, paramos, invertimos, giramos, es decir, se consume más energía que si roscamos a la misma velocidad.

8. Fresado de roscas en torno con herramientas motorizadas

Es un método rápido, trabajamos con herramientas de más de un diente y con excelente control de viruta ya que no se generan marañas de viruta.

9. Roscado más rápido sin rebabas con THREADBURR una operación segura (min. 16:50)

Con este sistema que ha patentado SmiCut, con la misma herramienta podemos rebabar y roscar, lo que supone un ahorro muy importante de tiempo porque no tenemos que avellanar previamente el agujero. Ahora mismo toda la producción de fresas de roscar de SMICUT está estandarizada con este sistema.
Inclusive, para agujeros pasantes se pueden rebabar ambos extremos del mismo agujero a la vez que se fresa la rosca en una pasada con la misma herramienta (Double ThreadBurr).

10. SMIPROG: nuestro software gratuito de programación para fresado de roscas. 

Sencillo y funcional para poder seleccionar la herramienta adecuada y sus condiciones de corte. Un Excel de 500 kb disponible en 19 idiomas. Explicamos su uso en el vídeo a partir del minuto 19:30.

Si deseas hacer alguna prueba, en HERCOIN te ofrecemos poder realizarla sin ningún compromiso.

 

¡Llámanos al 944 634 761 y consulta sin compromiso!

www.hercoin.com / hercoin@hercoin.com

 

* No olvides mencionar que has leído este Blog y te ofreceremos un descuento del 2% sobre el precio de venta en tu primer pedido de Fresas para roscar por interpolación (válido hasta el 30 de Junio de 2014).

Nuevas herramientas de fresado de KYOCERA

De un tiempo a esta parte KYOCERA está apostando fuertemente por el desarrollo de herramientas para las diversas operaciones de fresado, basándose siempre en aportar algo más frente a lo ya existente, fundamentalmente en la línea de reducir los esfuerzos de corte y de trabajar los materiales modernos que van apareciendo en en mecanizado de hoy día.

SUS VENTAJAS

Las ventajas más significativas del nuevo sistema de fresado de KYOCERA son:

Geometría negativa para lograr un bajo coste
Tienen filos de corte en ambas caras de las plaquitas, lo que las hace más económicas.

Además, son placas más robustas que las placas positivas convencionales, lo que las hace más resistentes a las roturas por golpes, manteniendo sus propiedades en todos los  filos.

Bajo esfuerzo de corte
Es una de las grandes ventajas de esta nueva generación de placas, unos ángulos de corte, incidencia y desprendimiento tan logrados que cuando vemos la herramienta trabajar nos resulta difícil de creer que estamos ante una placa negativa.

Nuevas calidades y recubrimientos
Gracias al bajo esfuerzo de corte y a las nuevas calidades desarrolladas se logran excelentes resultados en piezas de materiales que necesitan generar la mínima temperatura posible durante su mecanizado. En concreto estamos hablando del mecanizado de los aceros inoxidables diferenciando básicamente 2 tipos: 

• Los austeníticos (AISI 304, AISI 316, DUPLEX)
• Los martensíticos y las aleaciones termorresistentes (Aleaciones de Níquel, Aleaciones de Titanio, INCONEL, MONEL, SUPERDUPLEX, etc.).

No obstante, aunque en materiales exigentes es donde más se aprecian estos buenos resultados, en el resto de materiales también se obtienen iguales excelentes resultados.

DIFERENTES HERRAMIENTAS POR OPERACIONES

1. EL ESCUADRADO:
El sistema MEW para escuadrar con placa negativa de 4 cortes que también está dando excelente resultados en el mecanizado de aceros inoxidables.  
Catálogo informativo / Vídeo
Si la potencia de máquina lo permite se pueden emplear las de gran desbaste MEWH  para mejorar los tiempos: Catálogo informativo / Vídeo
El sistema MFWN es la opción más económica para el escuadrado con placa negativa de 6 cortes. Vídeo
También disponemos de estos rompevirutas y calidades en las fresas MEC para las placas BDMT: Catálogo informativo

2. EL PLANEADO A 45º:
El sistema MFPN para planeado con una placa pentagonal negativa de 10 cortes y mayor espesor, lo que la hace muy robusta y más difícil de romper. A pesar de ello, el diseño de su rompevirutas produce un corte suave y poco ruidoso, comportándose excelentemente en todo tipo de materiales: Aceros, Inoxidables, fundición, etc.
 Aquí podrás ver todas sus características y un vídeo.

3. EL PLANEADO / CONTORNEADO:
El sistema MRW se trata de un mecanizado con placa redonda negativa. Tiene 8 filos de corte en dos diámetros 12 y 16 este tipo de geometría de placa te permite mucho más avance en velocidades más altas, con lo que podemos sacar más viruta. Lo más destacable de este tipo de placa es el bajo esfuerzo de corte que necesita, lo que la hace muy apropiada para el mecanizado de materiales que tienden a generar altas temperaturas durante su mecanizado, tipo INCONEL, MONEL, aceros inoxidables martensíticos y refractarios, aleaciones termorresistentes, etc. Catálogo informativo / Vídeo1 / Video2

Además de este sistema, acaba de lanzar el nuevo sistema MRX de placa redonda positiva. Básicamente se trata de la placa redonda tradicional con todas las mejoras en fresado de Kyocera incorporadas (menor esfuerzo de corte, mejor fijación, nuevas calidades mejoradas,...)
Catálogo informativo

NUESTRA EXPERIENCIA EN HERCOIN

Como distribuidor oficial de Kyocera en España desde hace mas de 20 años, dentro de nuestra experiencia con este tipo de herramientas, hemos podido comprobar que el nuevo rompevirutas y calidad está dando unos resultados excepcionales con inoxidables austeníticos tipo AISI316, 316L y DUPLEX. Con velocidades de corte por encima de los 150 m/min y obteniendo resultados ampliamente mejorados sobre las herramientas que se estaban utilizando hasta ahora.

¿Quieres comprobarlo?

¡Llámanos al 944 634 761 y consulta sin compromiso!

www.hercoin.com / hercoin@hercoin.com